弯管机行业在航空技术上技术要求介绍：为了适应数控弯管的要求，航空发动机上导管的设计造型必须相应地进行根本性改革。

       采用数控弯管技术急待解决的问题

    一 ：（液压弯管机）管形规整化

管形应由直线段和圆弧段所组成。要避免那种过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180℃的圆弧等。这是因为：

过大的圆弧不但使工装笨重，而且受到弯管机床尺寸的限制。其实这种过大的圆弧，半径甚至大于发动机横截面的燃油总管，完全可以用近似于圆的多边形来代    替。斯贝发动机的燃油总管就采用了这种多边形的结构。

任意曲线、复合弯，这种设计造型很不合理，极大地妨碍了机械化、自动化的生产，使操作员难以摆脱笨重的体力劳动。其实实践早已证明，任意曲线、复合弯也完全可以在其管形走向不变的情况下，用其折线来代替。

至于大于180℃的圆弧，在设计造型时应尽量避免。因为它使模块式弯管机无法卸模。

此外，两圆弧段之间的直线段不应小于管子外径的2～3倍，以使夹模能够夹紧管子，保证机弯顺利进行。

   二 ：  弯曲半径的标准化

    一管一模制：

对于一根管子来说，无论有几个弯，不管弯曲角度如何（不应大于180℃），其弯曲半径最好统一。

既然一管一模，那么，对于不同直径规格的管子，应该选取多大的弯曲半径才适宜呢？

最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。一般说来，最小弯曲半径不应小于管子外径的2～2.5倍。

对于飞机或发动机的导管来说，因为各种管子是在内、外部有限的空间内穿行，所以管子的弯曲半径取小些为宜。小的弯曲半径能使管形的走向变化灵活，适应性强。对于大直径的发动机和大型飞机，在其管路排列比较疏松的情况下，可以选取略大的弯曲半径。因为大的弯曲半径有利于弯曲成形，对弯管有利。

一管一模也带来了一个新的问题。这就是每根管子上的弯数增加了，从而增加了弯管的难度。过去，国产的一些发动机的导管每根一般为3～5个弯，个别的不超过7～8个弯。而采用数控弯管的斯贝发动机的导管，每根管子上的弯数为5～10个，多的达25个弯。尽管每根管子上的弯数增加了，但由于采用了数控弯管，不但减轻了手工弯管的劳动强度，工效提高几倍或几十倍，而且质量也有了更可靠的保证。

   弯管机多管一模制：

所谓多管一模，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。也就是使用同一套模具弯制不同形状的管形。这样，才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备，减少弯模的制造量，从而降低生产成本。

在一般情况下，同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需要。因此，相同直径规格的管子可以选取2～4种弯曲半径，以适应实际的需要。如果弯曲半径取2D（这里D为管子外径），那么2D、2.5D、3D、4D即可。当然，这种弯曲半径的比例不是固定不变的，应按飞机或发动机的实际情况选定，但是半径不宜选取过大。而弯曲半径的规格也不宜过多，否则会失去多管一模所带来的利益。

一根管子上采用同一个弯曲半径（即一管一模）和同规格管子的弯曲半径标准化（多管一模），这是当前国外导管设计造型的特点和总的趋势，是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果，也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。

论其导管的数量之多、形状之复杂、排列之密集，斯贝发动机远远地超过了目前国内生产的所有机种，但它却较好地解决了导管弯曲半径标准化的问题。它除了个别导管因为发动机结构的特殊需要外，90%以上的导管采用了一根管子一个弯曲半径，而同直径规格的管子又只采用了2～4种弯曲半径。以直径6.35毫米、弯曲半径为19.05毫米的导管为例，它共有50多种零件号，却只用了一套弯曲模块。整个斯贝发动机的导管，仅仅用了20余套弯曲模块，70%以上的管子在数控弯管机上弯曲。

   这是国内当前生产的任何一个机种所无法比拟的。由于导管弯曲半径标准化所带来的减少模具制造量和降低生产成本的利益，大大超过了添置设备所需的投资，而且任何一个新机种的各种导管，都能够快速灵活地生产出来，大大缩短生产准备周期，加速试制进度。这对现代飞机及其发动机不断改型和更新以及多机种同时生产的实际情况确实带来了极大的好处。

因此，导管的标准化——即管形的规格化和导管弯曲半径标准化是当前采用数控弯管急待解决的问题。必须从导管的设计造型入手，适应矢量数控弯管的特点，才能使我国弯管技术有一个较大的突破。

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